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新国民轿车如何抓品质?访上汽郑州工厂

2019-11-11 09:20暂无阅读:1328评论:0

[爱卡汽车 用车 原创]

如果让我为朋友推荐一款兼具品质、可靠性和性价比的车型,上汽荣威一定在我的列表之中。从我进入汽车行业以来,见证了荣威RX5、RX3和i5等车型从无到有到一步步地获得消费者好评,可观的市场销量就是它们的最好证明,也曾有多位好友在我的推荐下选择了上汽荣威车型。

说实话近几年像荣威i5和荣威RX3等新国民车型,不仅拥有着诚意的价格,并且在品质、用料和生产工艺上都有着出色的表现。上汽荣威是怎么做到的呢?带着这个疑问,本次我们来到了荣威i5和荣威RX3的生产基地,上汽郑州智能制造数字化工厂一探究竟。

上汽郑州智能制造数字化工厂是谁呢?简单来说就是上汽乘用车在郑州的生产制造工厂,荣威i5、荣威RX3和多款车型都诞生于这里。上汽郑州智能制造数字化工厂于2017年签约投产并实现量产,有着国内最为严格的品控标准和智能化制造体系。

荣威i5与荣威RX3诞生于品控标准最严的中国汽车工厂——郑州智能制造数字化工厂(下文简称郑州工厂)。这里传承了上汽“四化一高”的制造体系,即物流精准化、过程透明化、设备自动化、决策数据化和高标准质量体系。

传承了上汽“四化一高”的制造体系,并将信息技术与智能装备融合,通过“制造+物联网”的创新模式打造“数字化工厂”,以设备自动化、物流精准化、过程透明化、决策数据化的制造体系来打造高标准质量。

郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流,背后还存在一条隐形的数据信息流。产品生产制造过程的数据信息流,通过ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系统间的实时交互形成,能够打通计划、执行、采集和控制各个环节,建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路,实现企业上下游数据互联互通。

上汽荣威家族的“律动”车身设计语言我在这里就不过多夸赞了,对于造型复杂的车身零部件,需要更高的工装成本和更严格的工序工艺排布。冲压车间采用5工序工艺排布,能使工艺排布更细致,加工过程更加稳定,从而保证复杂零部件的高质量成形。

5工序工艺都是什么?包括开卷落料、拉深、切边冲孔和翻边、整形,其中拉深工艺冲压设备使用2400吨的8连杆压力机,压力曲线稳定,能够有效提高拉深工艺的稳定性,从而保证冲压零件的拉深质量。

整车外覆盖件采用优质的镀锌板,其拥有着良好的冲压性能、焊接性能以及较高的尺寸精度,经过冲压过程,能够保证生产出表面质量、尺寸精度高和耐腐蚀性强的零部件。

荣威i5和荣威RX3主要冲压件全部由主机厂生产,生产线为集机械、电子、控制和检测技术为一体的6400T(2400T+100T×4)大型多工位高速冲压线。冲压车间的机械手为全球领先的GUDEL自动化系统,每分钟可完成15冲次、30个翼子板的生产,效率高、更稳定。

生产制造最怕的就是零部件缺陷,为了将缺陷消除在初始阶段,精准控制零件尺寸,除了在生产过程中进行快速手工测量检查监控,郑州工厂冲压车间还采用先进的三坐标测量、白光测量等设备对零件及检具定期测量和标定,保证零件尺寸稳定。

郑州工厂车身车间采用柔性化生产技术,机器人滚边压合能根据不同需求调整滚边曲率及角度,滚边速度设置在平均200mm/s,可提升生产节拍、保证产能。另外值得一提的是,车身车间还采用常见于德系车型的激光焊接技术。

激光焊接这项技术已经被欧洲各大汽车厂沿用多年,最常见的就是帕萨特、高尔夫和奥迪A4L、奥迪A6L等车型。激光焊接的速度为5-6m/min,焊面光滑,与传统点焊相比,效率和质量都大幅度提高。郑州工厂将这项工艺使用在了荣威i5等车型,从而使其拥有着更高的品质和工艺。

“扣扣子”的传统点焊表面容易凹凸不平,存在焊穿、包面气泡等问题,而且不免会留下焊点接口,缝隙也比较大,美观性和防锈蚀性需要饰条、橡胶条等遮盖弥补。

相比之下“拉拉链”的激光焊接利用高辐射强度的激光束,焊接强度是点焊的1.5倍。焊接完毕后,车身顶盖与侧围为一体,车顶刚度比点焊车型提高约30%,密封效果更好,避免车顶橡胶老化、开裂漏水的烦扰。再配合大量65%高强度钢使用,提升了整车的安全系数。

在测量方面,郑州工厂安装了4台R-2000iC/125L机器人和4个激光视觉测量头,机可按照编制好的程序测量白车身的棱边、孔、表面的空间位置,实现快速、非接触、直观、大量程的实时、动态监控。发现误差后,主机厂可根据当前测量数据和历史数据规律,客观判断误差原因,做出相关调整,确保每个白车身精度满足产品技术要求。

传统离线抽样检查数据量少,并且有滞后性,无法消除累积误差对车身尺寸的影响。相比之下郑州工厂的100%在线测量,能够保证每个白车身的精度,保证100%良品率。参观冲压车间和车身车间

汽车涂装对生产环境要求极为苛刻,生产过程中细微的异常波动,都可能影响车身涂装品质。为保证荣威i5等车型车身质量稳定,油漆车间建有先进的PMC智能控制中心,可实现对喷涂机器人、工艺空调、机运设备、各种管路(输调漆、供胶、化学药剂输送)等设备的1000多个参数的动态监控。

郑州工厂在车身底部使用抗石击涂料,喷涂面积达5平方米以上,远超同级车型,让车身底部具备更好的防腐降噪能力;车身则采用双面涂胶工艺,同一焊缝内外板同时密封涂胶,使整车具备更强的密封性能。可以说在用户“看不到”的地方下足功夫、用料十足。

电泳涂装采用德国巴斯夫品牌CathoGuard 800系列高泳透力的电泳漆,与BBA使用同系列产品。和普通电泳漆相比,可使内外板电泳膜厚差从6.8μm减少至3μm以内,提升整体防腐蚀能力,同时可大幅度提升边角上漆率,提高车身边角防锈能力。

德国巴斯夫品牌的2K清漆,能有效提高底色漆光泽和闪光漆的闪光闪色效应,使面漆层更加绚丽闪亮,同时提供较强的耐擦伤(洗车或意外划伤)和耐酸雨、鸟粪、树液等化学腐蚀能力。

为进一步提升车身内腔防锈能力,郑州工厂还在荣威车型尾门、边梁踏板内腔流水区域,采用了注蜡工艺,防腐蚀能力提高20%以上。面漆涂装工艺采用了水性免中涂喷漆工艺,保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时,减少VOC排放约50%,降低能耗约30%。

到了总装车间,每辆车都有一份特有的装车信息单,就相当于车辆的“身份证”,员工可以根据其中的信息,确认该车辆所需装配的零件信息,确保零件装配的正确性。

总装车间使用Andon系统,该系统能够监控现场生产状态、采集生产数据,实时声光显示车间生产状态信息(产量、报警),可在6秒内响应;其采用严格的质量防错控制,不接受、不制造、不传递缺陷。此外,该系统还能为相关人员提供数据支撑,用以改进或完善工艺,提升精益制造水平。

总装车间的自动化程度非常高,AGC小车通过自动导引、自动搬运、与线体自动无缝对接,整套系统无需人工干预,且具备自动充电和安全防撞功能。再加上SPS自动上下料系统,SPS单辆成套供应物料,降低了生产线操作人员拣选物料时间的同时,减少操作人员的走动时间,提升装配效率。

QCOS关键扭矩控制系统能够精准控制螺栓扭矩,总装车间总计175台工具设备对涉及车辆安全的283颗关键螺栓进行精确的扭矩控制。

工作人员正在为荣威RX3装配座椅。传统儿童座椅收纳不便、安装麻烦、舒适性差,值得一提的是,荣威RX3为用户带来全球首个一体式儿童安全座椅。该座椅可满足3-12岁孩童乘坐需求,由成人座椅“变形”仅需4步,比传统儿童座椅安装时间快2倍,拆卸时间快4倍。

在郑州工厂诞生的荣威i5和荣威RX3均搭载360°全景影像,该系统主要由4个广角摄像头、3个倒车雷达和控制器构成。在车辆结束动态四轮定位检测之后,对于360°全景影像,也要进行高标准的检测和调整。

360°全景影像的检测和调整主要是为了避免画面拼接盲区,通过标准版画面,能够在2s内将视角调整至无缝拼接。广角摄像头安装在车头、车尾及两个后视镜上,倒车雷达安装在车尾后保险杠上,能够同时采集四周图像并将拼接形成全景俯视图,呈现在中控显示屏上,还实现了后方障碍物近距离雷达报警。

再经过刹车系统检测和尾气系统检测之后,下线的车型最后被送至Audit专业检查。

Audit是什么?它是源于德国的汽车质量管理方法,又叫产品审核。通俗来说就是站在客户的角度,来为每一辆下线车辆“挑问题”。将整车缺陷分为外观缺陷、油漆缺陷、连接缺陷、功能缺陷、匹配缺陷、装配缺陷、密封缺陷、气味缺陷、噪音缺陷等9大类别,共计125项内容。

一辆车下线后,郑州工厂会对其进行车辆电器功能、雨淋、外表面、内饰、路试、底盘等环节多达2136个部位进行扣分式检查,以扣分总和衡量质量水平。

动态路试通过模拟颠簸路、正弦波路等14种复杂路况的检测,专业路试人员反馈乘坐感受,改进提升车辆乘坐舒适感。通过邀请不同人员进行试乘试驾,体验整车动态性能,并根据建议优化改进,提升品质。

下线车辆通过在颠簸路、窨井盖、条形路、碎石路、正旋波路、粗糙路、直线加速路、8字绕弯路、斜坡路、听音墙、半颠簸路、半窖井盖、半条形路、半碎石路共14中复杂路况动态测试,全方位检测动力性能、舒适性能、安全性能,涉及底盘、转向管柱、仪表台、减震器等20项检查项目。

时值上汽荣威i5上市一周年,累计销量已超过20万辆。而几乎与此同时,也迎来了荣威RX3上市两周年。两款车新国民车型的市场表现证明了消费者的认可,在参观完上汽郑州智能制造数字化工厂,我对于它们的高品质又有了更加深刻的了解。

编辑点评:追根溯源的话,荣威品牌虽然源于英伦经典,但是结缘上汽乘用车之后,荣威RX5、RX3和i5等多款车型的到来,几乎每款车型都成为了“爆款”,取得了不错的市场表现。在参观完上汽郑州智能制造数字化工厂之后,精益化、标准化、柔性化、模块化、高质量标准体系的制造体系给我留下了很深的印象,也坚信上汽荣威能够为我们带来高质量的产品。

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