1985年，20岁的我从航天科工二院新立技校毕业，被分配到二院699厂做钳工。进厂第一天，师傅嘱咐我，“干一行就要爱一行”，师傅朴实的一句话，在我的心中烙下了深深的印记。
当时的工作不太忙，一有闲暇，师傅就鼓励我多看书。工作第二年,我考入哈尔滨工业大学精密仪器系计量专业，进一步学习。学习让我感到充实，并开始对复杂零件的高精度刮削和研磨产生了浓厚的兴趣。我想要成为一名能工巧匠，就像师傅一样，不论多复杂的铸件，刻线、钻、铰、刮削、研磨等活儿样样精通。
功夫不负有心人，1998年，我当上了厂里钳工组的组长。2002年，我调入二十五所继续担任钳工组组长。
来到二十五所，我负责航天产品的精密加工与装配工作，开始接触航天光学产品。属于精密仪器设备的航天光学产品，其各个零部件的安装面要求具备极高的平面度,因此光学面的加工难度很大。如果再有台阶或者凹槽，则难上加难。手工研磨是最好的办法。我拿着图纸，告诉自己：沉下心，铁杵磨成针。按照平面度要在微米量级的要求，我的研磨技术在日积月累中，一点点提升。
同事对我的技术渐渐认可，一旦碰到有难以加工的产品就来找我。一次，整机装配的设计师拿着一面玻璃反射镜来找我，“吕师傅，我在对产品基准进行校正时，需要用到玻璃反射镜。但给我放置反射镜的空间很小，形状不规则，还需要拧螺钉固定。我这好几块玻璃镜子都弄碎了。咋办哩？”
的确，玻璃弹性差、易碎。看到他如此着急，我突然有了一个大胆的想法——用自己的研磨技术，给他磨出一面铝合金基底的异形反射镜。同事瞪大了惊诧的双眼，“吕师傅，这可是光学面啊！”
“不试怎么知道不行？”下定决心后，我开始试着研磨。几十次下来，都没有成功，，手上还起满了泡。表面光洁度要达到25纳米以内，太难了！我充满干劲的心顿时感觉很疲惫。
