一艘船舶驶离金陵船厂仪征造船基地正式投入运营。
计海新摄(人民视觉)
制图:蔡华伟
在众多工业产品中,船舶无疑是建造复杂程度最高的产品之一。造船也是一项系统工程,环节多、链条长、作业面广、设计制造周期长、劳动力成本高。
近年来,面对国际船舶市场持续低迷、劳动力成本上涨等情况,我国船舶制造企业主动加快智能化转型,探索数字造船,并取得了不少积极进展。近日,记者走进造船一线,探访船舶制造业的新变化,领略数字造船的“魔力”。
造船方式发生巨大变化
推行现代造船模式,最重要的基础就是数字化
“以前造一艘船需2—3年,现在最快的只需一年,为什么?就是因为造船方式发生了巨大变化。”中船集团上海船舶工艺研究所副所长谢新说。
造船工程着实复杂,但往简单里说,就是分解与组合两大步骤。所谓分解,就是在设计阶段建构整船模型,并逐级拆分为分段、组件、部件、零件；而组合,就是在生产阶段再将零件依次装配为分段、整船。
过去造船之所以耗时,很大程度上是“分解”做得不够智能。在船舶领域,由于行业特性和历史传承,设计与制造相对分离——总体所进行总体设计时,一般较少从建造角度考虑如何合理、高效；到了总装厂,还要再进行生产设计,重新进行三维建模,进一步明确“怎么造船”“怎么组织造船”。
“按传统方式,设计环节要尽快出图,建造中遇到问题再返工解决。”中船集团江南造船公司江南研究院副院长朱明华表示,这一模式带来了明显的弊端——同样做一处修改,在设计阶段花1个小时就能完成,若到建造阶段再发现、解决,就可能因为重新设计、采购物料、返工而耽误100个小时。
“现代造船模式,最核心的就是两个‘一体化’——设计、生产、管理一体化,以及壳舾涂一体化。”谢新解释说,前一个“一体化”是在设计阶段就将工艺、生产和管理的要素统筹精细考虑,让造船更有章法；后一个“一体化”则是打破“先造船壳、再做舾装、最后涂装”的传统模式,提升分段、总段等中间产品的完整性,每个分段、总段实施壳舾涂一体化的精度制造,最后就可以像“搭积木”一样合拢起来,从而大幅提升造船效率。
