安装生产线后，便是多种的物理测试，主要为了确认焊接和铆接的连接质量。随后还有其他的测试来验证多种装配的几何结构，以帮助工程师确定参数来优化生产制造和车辆质量。
阿尔法·罗密欧没有改变原有的车辆底盘生产线。因此，在进入白车身产线前，每个轻型铝合金底盘都会被焊接好。一些工业机器人有序地焊接前车身（发动机和所有机械配件都会在此安装好）；主车身（包括前座）和后车身（包括后座）。
白车身产线包括两个由多个倒挂安装机器人组成的柯马OpenGate总拼工位。这些机器人首先有序地焊接底盘的结构件和侧围，，再是其外侧。由于机器人可以无障碍地进入车辆的结构外骨骼，所以焊接十分高效而精准。
柯马在2011年开发了OpenGate解决方案，但是随后通过与ComauFlex VersaRoll， RHEvo滚边工艺和视觉检测系统集成后定制了更多解决方案。 VersaRoll是一种主要用来确定车身侧围和底盘几何位置的闭环组装和连接系统，它能保证物料在产线上快速运送，来减少没有附加值的工艺所花的时间。
进行滚边工艺时，RHEvo能够实时进行数据收集和实时监控来确保装配部件的几何参数的一致。阿尔法·罗密欧使用这个系统来精准地为每一种Guilia车型的后轮罩滚边。
在底盘离开白车身产线之前，视觉系统会计算车轮罩的准确位置。这个数据会传送给滚边机器人，机器人会根据数据重新矫正它的位置，将其悬于车轮罩的中部，然后使用两种滚轴自动卷边。一旦卷边工艺完成，这个系统会自动地重新设立参数来适应下一个车型。
